一、原料选择与处理
1. 牛奶品质
选用优质生乳或灭菌乳，脂肪和蛋白质含量需符合标准（脂肪≥3.1%，蛋白质≥2.9%）。
检测原料奶的抗生素残留（如β-内酰胺类），避免抑制发酵菌活性。
若使用复原乳，需确保奶粉无结块、异味，溶解充分。
2. 菌种管理
选择商用直投式发酵剂（如保加利亚乳杆菌+嗜热链球菌），确保活性稳定。
菌种需冷冻（-18℃）或冷藏（2-6℃）保存，开封后立即使用，避免反复冻融。
二、设备与环境卫生
1. 严格消毒
酸奶机、搅拌罐、管道等设备使用前需高温蒸汽（100℃以上）或食品级消毒剂（如0.1%二氧化氯溶液）彻底灭菌。
生产车间每日紫外线消毒30分钟，定期检测空气菌落总数（≤100 CFU/m³）。
2. 避免交叉污染
生乳处理区与发酵区分隔，操作人员需穿戴无菌服、手套及口罩。
工具专区专用（如搅拌勺、灌装头），避免接触生水或未消毒物品。
三、发酵过程控制
1. 温度与时间精准调控
巴氏杀菌后牛奶需冷却至42-45℃再接种，温度误差≤±1℃（过高会杀死菌种，过低延迟发酵）。
发酵时间根据菌种特性调整（通常4-8小时），酸度达70-80°T时终止发酵，避免过度酸化（pH＜4.2可能析出乳清）。
2. 均质与搅拌
均质压力建议20-25MPa，确保脂肪分布均匀，防止分层。
菌种与牛奶混合时轻柔搅拌（避免引入气泡），时间控制在5分钟内。
四、冷却与储存
1. 快速降温
发酵完成后2小时内将酸奶冷却至4℃以下，抑制乳酸菌活性，防止酸度激增。
使用风冷机或冰水循环系统，确保中心温度均匀下降。
2. 冷链管理
储存温度≤4℃，冷库温度波动需＜±1℃。
若配送销售，全程冷链运输（建议使用蓄冷箱或冷藏车，温度监控记录）。
五、质量控制与风险预防
1. 关键指标检测
每批次检测酸度（滴定法）、黏度（旋转粘度计）及感官指标（色泽、质地、气味）。
定期送检微生物（大肠菌群＜10 CFU/g，霉菌＜10 CFU/g）、重金属及致病菌（沙门氏菌/金黄色葡萄球菌不得检出）。
2. 生产记录追溯
记录每批次的原料批次号、发酵参数（温度/时间）、操作人员及质检结果，存档≥2年。
3. 常见问题应对
乳清析出：调整均质工艺或添加稳定剂（如果胶、明胶，需符合GB 2760标准）。
发酵失败：排查设备温控故障、菌种失活或原料奶抗生素污染。
六、合规与安全
1. 符合《GB 19302-2010 发酵乳卫生标准》及当地食品生产许可（SC）要求。
2. 包装标注活菌型酸奶需标明“2-6℃储存，保质期≤21天”，杀菌型酸奶需注明“常温保存”。
通过严格把控以上环节，可有效提升商用酸奶的成品率、安全性及市场竞争力。
