一、设备与器具卫生
1. 设备清洁消毒
使用食品级不锈钢材质设备，避免生锈或藏污纳垢。
每次生产前后彻底清洁：拆卸可清洗部件（如搅拌器、发酵罐等），用热水和食品级清洁剂清洗，去除残留奶渍。
消毒方式：高温蒸汽（≥85℃）或食品级消毒剂（如过氧乙酸、含氯消毒剂），确保无化学残留。
定期检查设备密封性，防止微生物侵入。
2. 辅助工具管理
量杯、搅拌棒、过滤网等器具需单独消毒，避免交叉污染。
推荐使用一次性食品级手套和消毒纸巾擦拭设备表面。
二、原料与配料卫生
1. 原料选择
原料奶需符合国家标准（如GB 19301《生乳》），优先选择巴氏杀菌乳或灭菌乳。
菌种（如保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌）需来自正规供应商，确保活性及无杂菌污染。
糖、果酱等配料需具备合格检验报告，储存时防潮防虫。
2. 原料预处理
牛奶需经巴氏杀菌（72-85℃/15秒）或高温瞬时灭菌（UHT），杀灭致病菌。
菌种接种前需活化处理，确保活性；避免直接接触空气或未消毒容器。
三、生产环境控制
1. 车间卫生
车间需分区明确（原料区、发酵区、包装区），人流物流分离。
空气净化：安装紫外线灯或空气过滤系统，定期检测空气菌落总数。
地面、墙面使用易清洁材料，每日生产后彻底清洁消毒。
2. 温湿度管理
发酵区温度控制在40-45℃（发酵温度），湿度≤70%，抑制杂菌繁殖。
包装区温度≤25℃，避免成品二次污染。
四、人员卫生管理
1. 操作规范
员工需持健康证上岗，定期体检（尤其是肠道传染病筛查）。
进入车间前更换专用工作服、鞋帽，佩戴口罩和手套，头发不外露。
严格执行洗手程序：用抗菌洗手液清洗→75%酒精消毒→风干。
2. 行为禁忌
禁止佩戴首饰、手表，避免接触非清洁表面后直接操作设备。
生产过程中不得随意进出车间，防止带入污染物。
五、过程卫生控制
1. 关键控制点（CCP）
发酵过程：确保设备密闭性，防止环境微生物污染；监控温度和时间（通常6-8小时），避免过度发酵导致酸度过高或杂菌滋生。
冷却与灌装：发酵完成后迅速降温至4℃以下，抑制菌群活动；灌装环境需无菌（推荐使用超净工作台）。
2. 成品检测
每批次检测pH值（通常4.0-4.6）、乳酸菌活菌数（≥1×10^6 CFU/g）、致病菌（沙门氏菌、金黄色葡萄球菌等不得检出）。
感官检测：无异常气味、颜色或凝块分层。
六、包装与储存卫生
1. 包装材料
使用食品级PP或PET材质容器，提前紫外线或臭氧灭菌。
灌装时避免手部接触成品，推荐自动化灌装线。
2. 储存与运输
成品需在2-6℃冷藏保存，保质期内（通常7-14天）定期抽检活菌数。
冷链运输车辆需定期消毒，温度监控记录完整。
七、质量管理与记录
1. 体系建立
实施HACCP或ISO 22000体系，明确卫生关键控制点。
保留原料检验报告、设备消毒记录、成品检测报告至少2年。
2. 风险应对
定期委托第三方检测机构进行微生物全项分析。
建立产品追溯系统，确保问题批次可快速召回。
常见卫生问题与应对
霉菌污染：多因设备清洁不彻底或空气洁净度不足，需加强消毒频率。
大肠杆菌超标：原料奶杀菌不彻底或人员操作污染，需强化原料检测和手部消毒。
酸度异常：菌种活性不足或发酵温度失控，需校准设备并更换优质菌种。
法规依据
中国：《食品安全国家标准 发酵乳》（GB 19302）、《食品生产通用卫生规范》（GB 14881）。
国际：Codex Alimentarius《乳制品卫生操作规范》。
通过以上措施，可最大限度降低商用酸奶生产的卫生风险，确保产品安全性和稳定性。
